工場の建設、設計の段階でまず考えるのは、工場内の動線です。
人の移動、効率の良さ、建物を最大限に活かすことを考えていきます。
これがきっちり当てはまると、工場の生産量を上げて、会社の利益にもなります。
しかし、動線に関しては工場を稼働されていく中で変化していくことも考えられます。
稼働後に気づくこと、生産ラインの変更などがあります。
こうした時に、改めて工場内の動線を考えますが、問題になるのは「工場が稼働している」ということです。
生産ラインを止めずに、いかに工場内の動線を改善するかです。
そこで今回は、工場をの動線の考える理由、稼働している工場で動線を改善する方法についてご紹介します。
工場の動線を改善するメリット
工場内で働いていると、あまりに当たり前になってしまい決められた道順だから、いつもこうしているからと動線について考えることがなくまります。
だから、工場外の関係者であったり、一度、動線について分析をしてみることで見えてくることがあります。
では、実際に挙げられるメリットとして3つあります。
移動距離の短縮
生産ラインに中心に製造機械、材料置き場、通路、事務所などが決められています。
安全性が考慮されてのことですが、移動が少しでも少ない方が生産ラインに影響がありません。
材料を取りに行く、事務所で確認、連絡など、地味ですが毎日のことなので距離を短縮することで確実に時間のロスをなくすことができます。
稼働状況が分かる・作業効率を上げる
動線の改善を意識することで、工場内の見え方は変わります。
全体の流れ、従業員の移動の流れ、危険が隠れている場所などが見えてきます。
こうして見えてきた部分が動線を見直す部分です。
つまり、稼働状況が把握でき、改善することで不便だったことが解決して、作業効率が自然と上がるのです。
工場内を安全な場所になる
ただただ、作業の効率化を追求していくと疎かになるのが、安全性です。製造機械や材料など、作業上どうしても危険が潜んでいます。少しでも安全に、事故を予防できる環境にしていく必要があります。
動線改善のために稼働状況を把握する上で、危険な箇所は見えてきます。通路の変更や置き場の変更など、安全性を高めるための良い機会になることは間違いありません。
工場の動線を分析する
工場内の動線を改善するためには、実際の動線を分析する必要があります。
まずは、動線の改善を考えるきっかけとなった問題点があるのではないでしょうか？
従業員からの声であったり、外部スタッフからの指摘、生産性を上げるためなどです。
どこに問題点があるのか？思い立って改善しても上手くいきません。問題を拗らせるきっかけになってしまいます。
まずは、分析していきましょう。
動線の見える化
分析というと、数学的で何をしたらいいのか逆に悩むかもしれません。
もう少し噛み砕いていうと「動線を見える化」ということです。
例えば、動線のこんなところを見える化してください。
・現在の動線で作業の負担になっている場所
・機械及び積荷との天井の高さ
・各ポジションの稼働範囲（可能な範囲も含む）
こうした部分を見える化することで、現在の位置が適切な位置になのかを把握することができます。
工場内を空間を有効活用できているのかが見えてきます。
動線の見える化に必要となるツール
具体的に見える化するといっても、数字を出すためにはツールを必要とします。人がメジャーを持って測定ということはしないでください。かえって危険です。
工場内の動線を測定して数値を出して、分析するためのツールを利用することが一番の近道です。
モニタリング機能
センサーを取り付けて、工場内の位置を探知します。
これにより、人や物の動線をデータにまとめて分析をします。
最新のシステムでは、実際の動きとの誤差は10cm程度だといわれており、動線の見直し後も十分に期待できます。
位置測定機能
近距離高速通信と呼ばれる通信技術を使用して位置測定を行います。
通信技術でそんなことができるのか？と疑問視するかもしれませんが、身近な例を挙げるとAppleのAirTagや車のデジタルソリューションは、こちらの通信技術が使われています。
位置を確認して、現状を核にすることに役立ちます。
ツール導入時の注意点
動線の改善によって、工場の生産を上げること、移動の短縮などを可能になります。
しかし、これから設計して建設する工場と違って、すでに稼働している工場でのツール導入には注意点がいくつかあります。
生産ラインを止めない
工場での生産ラインを止めることはできません。工場の稼働を止めることは企業の利益を落とすことになります。
何より、従業員も作業ができずに困惑してしまいます。
ツール導入時には、販売元に設置方法や稼働停止の有無を確認してください。
従業員への説明と理解を得る
工場内で働く従業員にとって、環境が変わることはストレスになります。また、モニターやセンサーが設置されることは監視されているようで不安に思う人も出てきます。
動線の改善を考えるところから、従業員への説明をしていく必要があります。まずは管理職やリーダーなど一部の従業員だけでも構いません。
そして、導入、設置が決まったら全従業員に説明をしてください。理解を得ることで動線の改善にも良い結果につながります。
従業員の協力なくして成功はありません。
人件費・コストの確認
今回紹介してツールでは設置の費用から、メンテナンスなどコストがかかります。また、集めたデータを集計する人材の確保となれば人件費も発生します。
簡易的にできることで動線を改善したとしても、良い結果が出るとは考えにくいです。やはりきちんとして将来のことを考えれば、ツール、システムによって動線を改善する方が、期待する結果を得ることができます。
最初から一社に絞り込むのではなく、面倒でも同様のツールを可能とする企業から話を聞いて見積もりをとりましょう。
お金を出すことを渋るということではなく、お金を有意義に使う方法を考えるいうのは正しい考え方です。
動線改善後の分析を続ける
動線の改善後も分析は続けてください。実際に行った改善が正しく機能しているのか、最初に挙げたようなメリットが得られているのかを確認することが必要です。
ツールを導入するのですから、データを一定期間記録しておくことも可能です。実際に良い結果を得ることができれば、別の工場にも動線改善の良さを知ってもらい、参考にしてもらうことができます。
企業の規模にもよりますが、全体で動線の改善が上手くいけば働きやすい企業としても評価されることは間違いありません。
まとめ
今回は、稼働している工場の動線改善についてご紹介しました。
工場建設までに何度も打ち合わせをして考えられる動線も、工場稼働後に良くも悪くも結果が出ます。それによって、改善が必要なケースもあります。
稼働している工場に動線確認のツールを導入するには注意点もありますが、長い目で見ると企業にとっては大きなメリットとなります。
工場の問題点をきちんと把握して、問題点を改善する方法をしっかり考えてください。いわゆるやっつけ仕事では、かえって問題を大きくしてしまうこともあります。
まずは、従業員の話を聞いてみることをオススメします。工場内で働く人の意見を疎かしていると企業に対して不信感を持つようになります。
効率の良さだけでなく、働く人への配慮も忘れないでください。
